KTM TECHNOLOGIES

K-MESSE

Simulation für CFK Komponenten

Ein durchgängiger Entwicklungsprozess für HD-RTM Bauteile und effizienter Einsatz von der Simulation für CFK Komponenten

Für das auf der K 2013 vorgestellte Projekt „Fertigung des KTM X-Bow GT Schlosscovers im Hochdruck-RTM Verfahren“ wurde seitens KTM-Technologies ein durchgängiger Prozess für RTM-Bauteile entwickelt. Um bei

einer kurzen Projektlaufzeit von sechs Monaten am Ende einen reibungslos funktionierenden Prozess zu gewährleisten bedarf es gründlicher Vorüberlegungen und die enge Zusammenarbeit unterschiedlicher Disziplinen. 

Zu Beginn des Prozesses steht die Vorauswahl der Materialien bzgl. ihrer mechanischen Eigenschaften und der anschließenden Auslegung des Bauteiles hinsichtlich der zu erwartenden Lasten. Im Anschluss daran wird das Material hinsichtlich der für den Drapier- und Füllprozess relevanten Eigenschaften charakterisiert.

Ein essenzieller Bestandteil des durchgängigen Entwicklungsprozesses sind die im Technikum von KTM-Technologies durchgeführten Voruntersuchungen anhand eines Beispielwerkzeuges. Anhand der Voruntersuchungen können die Prozessparameter für die Serienfertigung abgeleitet werden. Durch die Aufzeichnung von Prozessdaten, die Durchführung von Abbruchversuchen und der parallelen Füllsimulation des Musterbauteiles kann zeitgleich die Simulationsmethodik validiert werden.

Präsentation auf der Messe

Detailansicht Material

Simulation am Bauteil

Um den Füllprozess des Schlosscovers zu optimieren, werden zunächst anhand der Simulation unterschiedliche Anguss-Strategien evaluiert. Durch die virtuellen Untersuchungen kann die Anguss-Strategie für das vorliegende Werkzeug-Konzept optimiert und der letzte gefüllte Bereich in Richtung Entlüftungsbaustein geschoben werden, wodurch Lufteinschlüsse vermieden werden können.

Ein weiterer Bestandteil ist die Durchführung einer Drapieranalyse und der Abgleich dieser mit der Realität. Die anschließende Übertragung des Faserverzuges in die Füllsimulation steigert erneut die Vorhersagegüte des Füllprozesses. Den Abschluss bildet die erneute Validierung der Füllsimulation des Schlosscovers mit dem realen Füllvorgang. Hierzu werden Abbruchversuche durchgeführt, wobei eine gute Übereinstimmung der Simulation mit der Realität festgestellt werden kann.

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