Projekt

R.A.C.E.

  • Matrix

    Zykluszeit: 125sec; Niedrige Viskosität bis Snap Cure; Einstellbarer Reaktionsstart

  • Preform

    Preformgewicht: 98g; Preform-Zykluszeit: 120sec; Konturnahes Flechten

  • Hochdruck Injektion

    Schusszeit: ca. 5 sec; Härtezeit: 120 sec; Sensor für Presskraft; Leistung durch Positionsgeber

  • Sandkern

    Sandkerngewicht: 1.870 g; Selbsttrennende Kernbestandteile; Bis zu 98 % wiederverwendbar

  • Bauteil

    Bauteilgewicht: 226g; 62% Gewichtseinsparung; Hohles Sicht- & Strukturbauteil; Funktionsintegration

  • KTM 1290 Super Duke R

    Leistung: 127 KW / 173 HP; Hubraum: 1300 ccm; Motor: 2 Zylinder / 4-Takt; Getriebe: 6 Gänge

8 Partner – 1 Vision – 28 Wochen

Serienproduktion eines strukturellen Hohlbauteiles unter Anwendung der innovativen CAVUS Technologie. Der Gesamtprozess wurde anhand des Nummerntafelträgers der KTM 1290 Super Duke R gezeigt.

Auf der K-Messe 2016 wurde eine voll automatisierte Produktion des Nummerntafelträgers am Stand der Firma Hennecke gezeigt. Der Prozess wurde 5 mal am Tag an 8 Messetagen vorgeführt. Das R.A.C.E. Projekt (Reaction Application for

Composite Evolution) trägt einen großen Entwicklungsschritt für die Industrialisierung der firmeneigenen CAVUS Technologie bei, die die Produktion von komplexen und hohlen Composite-Bauteilen im automatisierten Hochdruck RTM ermöglicht.

Um bei einer kurzen Projektlaufzeit von 28 Wochen am Ende einen funktionierenden Prozess zu gewährleisten, bedarf es gründlicher Vorüberlegungen und die enge Zusammenarbeit unterschiedlicher Disziplinen.

Das Projekt beginnt mit einer engen Zusammenarbeit von Design & Konstruktion. Diese bestimmt durch ihr Inside-Out-Design den Erfolg und die Machbarkeit des Bauteils. Für die beste Leistungsfähigkeit werden zusätzlich noch Füll-, strukturelle und Flechtsimulationen durchgeführt.

Das Design und das Konzept werden über den Sandkern in das Bauteil übertragen. Der druckresistente Kern kann durch additive Fertigung oder über die Kernschussmethode in jeder komplexen Geometrie hergestellt werden. Zusätzlich kann der Kern den enormen Injektionsdrücken bis zu 500 bar standhalten. Der enthaltene Binder ist zudem wasserlöslich. Am Ende des Prozesses kann der Sandkern einfach, umweltfreundlich und ohne Lösungsmittel ausgewaschen werden. Der Sand kann im weiteren Verlauf zu 98% für das nächste Bauteil wiederverwendet werden.

Präsentation auf der Messe

Konstruktion und Simulation

Der Gesamtprozess

Foto: Hennecke

Im nächsten Schritt wird der Kern im voll automatisierten Flechtprozess mit Carbonfasern umflochten. Der Winkel und die Faserorientierung jeder einzelnen Faser ist vor allem für die Kraftübertragung der auf das Bauteil wirkenden Lasten von großer Bedeutung.

Der gesamte Preform wird anschließend im HP-RTM Verfahren in einem Werkzeug mit Class-A Flächen infusioniert. Der Injektionsprozess wird dabei durch eine besondere Dichtung mit langer Lebensdauer und hoher Elastizität gesichert. So liegt zum Schluss ein kosteneinsparendes Bauteil mit hohen Leichtbaupotential und neuartigem Design vor.

Für uns liegt der Fokus der Entwicklung von Hochleistungsprodukten in der Konstruktion von wettbewerbsfähigem Leichtbau. Mit einem innovativem Team können wir jederzeit neue Technologien umsetzen und dabei die Möglichkeiten unserer Kunden erweitern. Wir bei KTM-Technologies vertrauen auf starke Partner bei der Produktentwicklung um unsere führende Position im Leichtbau auch in Zukunft aufrechtzuerhalten.

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